详解正确处理仪器仪表系统现场常见故障的步骤

     伴随着国内的现代化进程的不断推进，在国民生产各类工业领域中自动化水平也同时在不断提高，仪器仪表作业工业生产中的一个重要部门，并且也是其他工业的重要支持部门，对于工业生产水平的智能化、自动化有着不可替代的重要作用，离开自动化数字仪表及相配套的控制系统，生产的自动化就无从谈起。德国的工业4.0，美国的互联网工业、中国的两化无一不与自动化仪表密切相关。因此，对于现场仪表操作与维护人员的技术水平要求更高，如此才能够做到更快更好地处理仪表故障，保证生产的安全有序地进行，有效地提高经济效益，本文针对于仪器仪表现场的维护经验，以供仪表维护人员参考。
 
 一、现场仪表系统故障的基本分析步骤  
    现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。  
    现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。  
    1．*先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。  
    2．在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。  
    3．如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线)，或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。
    4．变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到大或小，此时的故障也常在仪表系统。  
    5．故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。  
    6．当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。  
    总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。  
   
二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤  
    1．温度控制仪表系统故障分析步骤  
    分析温度控制仪表系统故障时，*先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。  
    (1)温度仪表系统的指示值突然变到大或小，一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。  
    (2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。  
    (3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。 
    (4)温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。（本文由润中仪表科技整理发布，如您在使用仪表的过程中遇到任何问题，都可以致电我司的国内销售服务热线：0517-86917118，我们会有**人员为您答疑解惑）

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